4月28日，中国石油天然气集团公司五年一度的科技与信息化创新大会在北京开幕。

与往届不同的是，这次会议是中国石油昌平科技园建成以来第一次迎来的科技盛会。之所以称之为“盛会”，是因为大会的主会场与同期开幕的中国石油“十二五”科技与信息化创新成果展紧密相连。“技术有形化”让会场连同展区都充满了科幻气息。在传统的会场用手机扫一扫，整个会议日程、出席成员一目了然。让与会者感受着，从来没有一个时代像今天这样与数据紧密相连，各种各样的智能终端设备使得数据生产无处不在。而看得见，摸得着的“科技与信息化创新大会”，更是让与会者在信息化浪潮中，亲密接触“云端”深刻领会科技创新在油价低迷的“寒冬”为行业转型升级发展带来的无限前景。

 “十二五”期间，中国石油取得40多项重大标志性科技成果，获得国家科技奖励30项，具有国际竞争力的核心配套技术15项和25项重大装备、软件及产品，专利数量是“十一五”的两倍以上。同时建成应用五大集成平台、50大集中系统，信息化助力生产经营管理实现了五大创新，科技与信息化管理体系不断完善，培养形成了一支实力较强的科技研发与信息化队伍，有效支持了企业提质增效、转型升级。

透过这场“科技盛会”，我们看到“两化融合”就像一把“金钥匙”，正在开启石油石化行业可持续发展的高效之门。

在国际油价持续低位使石油石化行业面临成本和效益的双重压力下，被寄予厚望的信息化技术对传统产业的改造和提升也表明，在中国经济新常态下，在应对油价“寒冬”时期，坚持创新驱动、“两化”深度融合，积极推进数字化、网络化、智能化制造，是我国传统石化行业提质增效、转型发展的重要抓手。

提质增效掘金“数字资产”

中国石油“十二五”科技与信息化创新成果展，代表着中国石油最为先进的技术：勘探开发研究院研制的可溶桥塞分段压裂工具，工艺精湛到“可无限分段”，适合任何地层，压裂后不用磨铣，自行分解，可满足低渗、超低渗大规模压裂需求；中油测井自主研发的测井工具，面对曾经深不可测的“入地难”，在几千米之下作业对地层能精确测量到3毫米；无人机技术已应用于中国石油的管道巡检、山地物探等很多生产领域；中国石油油气管道网络已经初具规模，管道自动焊技术，使得管道铺设质量效率大幅提升……科技与信息化创新正在不断地给企业带来“真金白银”。

在国际油价低位震荡、资源劣质化矛盾突出、市场竞争日益激烈的严峻形势下，跨国石油石化企业纷纷把信息技术作为核心技术和核心竞争力，全力提升应用水平。在中国石油科技与信息化创新大会上我们了解到：中国石油全力实施“优势领域持续保持领先、赶超领域跨越式提升、储备领域占领技术制高点”的科技创新三大工程，“十二五”期间新技术创造效益超过1000亿元。

4月27日，中国石油科技与信息化创新大会召开前夕。中国石油天然气集团公司董事长王宜林在昌平科技园区调研。在现代化、“e”时代“科幻般”的信息化创新成果展厅，透过互联网平台，王宜林“面对面”地与远隔万里、千里的海外企业和地处西部的新疆油田等企业的工作人员亲切交谈。在这里通过实时数据显示，万里、千里外的当地工厂生产运行情况尽收眼底。

无需惊叹。“千里眼”“顺风耳”神话在互联网时代早已不足为奇。

值得称奇的是，中国石油展出的“十二五”科技与信息化创新成果，无论是已实现技术有形化的重大装备软件，还是物联网、国内最大的IPv6生产专网等一系列拥有自主知识产权的标志性重大技术成果，不仅为企业在“寒冬”里增强了信心，赢得了市场、赢得了效益，还为企业的转型升级积蓄了不竭的动力。

据中国石油信息管理部总经理刘希俭介绍，中国石油自2000年初开始启动做大集中、统一建设全局性信息系统1.0版本；到“十二五”期间进行应用系统的集成2.0版本，中国石油在建设“大集中”系统时确定的“六统一”，与1.0版本对比，系统数量大幅度减少，系统规模大、应用范围广，整体建设成本低，消除了大量的信息孤岛，信息化建设为企业创造多种商业价值。

通过“十二五”期间的实践，刘希俭说，两化融合大幅度的提升传统企业劳动生产率、传统产业的经济效益和安全环保节能管理水平。比如大庆油田年产五千万吨油，员工是30万人。而长庆油田通过信息化和自动化的手段，同样是五千万吨的油当量，只有7万名员工。在原油价格下降的时期，更能清晰的反映长庆油田的经济效益已经远远超过大庆。刘希俭仅从劳动生产率提升这一笔账，就让我们看到了“两化融合”为企业带来的实实在在的效率提升。

中国石油对信息化投入支出进行的统计研究表明，信息化从分散到集中，从集中到集成，从集成到共享，越向高端发展其所创造的价值就越高。还是从人力资源系统这一领域的变化进行对比。曾经，中国石油原有的局级单位各自都建有人力资源系统，按每家使用最少两台服务器计算，其规模是300多台服务器。而在“十二五”期间，中国石油搭建的统一人力资源管理系统服务器不到50台，创造的价值却比原来更大。

刘希俭说，过去每家一套系统，总部无法掌握每家单位人员数量，无法掌握薪酬等人力成本，这种状况下是无法实现精细化管理的，甚至会伤害到企业公平。中国石油人力资源集中统一系统建成后有效提升了管理水平，在减少基础投资、提升效率的同时，正在为企业实现更多业务价值。

我们看到，中国石油以三个总部级数据中心为基础，搭建统一的云技术平台，管理了2500余台物理服务器，支持1.2万个虚拟服务器，存储容量达到3.3PB，使各信息系统共享基础设施资源，转变信息化建设和运维模式，提高资源管理和负载能力，提高对业务需求的响应能力，不仅有效降低硬件投入和维护成本，而且随着信息化投资收益率的分母变小了，投资收益率的分子变大，不仅明显地增加了第三产业产值，而且通过提升劳动生产率，而且从第一、第二产业中释放出的大量劳动力，有效推动经济结构的调整。

中国石油油气生产物联网累计实施近10万口油气水井、3000余座场站，实现了生产数据自动采集、远程传输和生产运行的实时监控、科学调度，大幅提高了一线员工劳动生产率。青海油田利用系统优化一线员工布局，在改善工作环境的同时，人员派遣和现场运维费用降低1/3。仅华北油田一个边远油田作业区，减少人员派遣160人，计划达1000人，每年节省1.5亿元人工成本。

在天然气与管道领域，中国石油管道生产管理系统管理了5.3万公里全国油气长输管道储运计划、调度、计量等业务，实时掌握生产数据及能源消耗，提高了工作效率。以管道公司为例，利用预测周转量功能，原油管道年输损率下降0.05个百分点，经济效益约合6000万元。

传统的石油开采业遇上新潮的产业物联网，会擦出怎样的火花？中国海油给出的答案是，运用互联网等信息化手段为大型设施建立数字资产，使企业向数字化和智能化迈进。

 “这些数据之所以被称为资产，是因为按照一定的规则和规范进行关联整理，分散的数据经过整合便能产生巨大的价值。”海油工程(股票)设计公司信息技术与海洋工程仿真技术中心主任喻龙说。

中国海油为海上油气田建立数字资产的想法，着陆点是EDIS（工程设施数据信息系统）项目。该项目从2009年开始实施，工程数据中心在2011年8月底正式上线，至今，中国海油的数字资产初具规模。不仅仅包括100多座平台的数据，按照总公司工程建设部的规划，7个陆地终端、18台模块钻机、5条FPSO（浮式生产储卸油装置）、229公里海底管线的数据也将逐步纳入其中。中国海油工程数字化管理体系已初步建成，建立起覆盖上游所有生产设施的数据采集规范，并开发完成基于工程数据仓库的信息系统架构，初步健全工程信息管理团队和服务支持体系。

从数字油田走向智能油田，是中国海洋石油总公司两化融合的主体思路。该公司信息化管理部副总经理林平介绍，“十三五”期间，中国海油将通过构建勘探开发协同工作环境和海陆协同工作体系，基本建成智能油田。近期将在油气生产领域重点建立全面感知、自动控制、智能预测、优化决策的生产体系。

建立数字资产、打造数字工厂已经成为石油行业的一个发展趋势。这背后的驱动力无疑是挖掘“大数据”“云计算”数据资产中的巨大价值。

产业物联网“智能”生财

信息化价值具有相互叠加的放大效应，每个信息系统能够创造多种价值，按照规划顶层设计建成应用的经营管理系统、生产运行管理系统、办公管理系统、辅助决策系统等，产生的业务价值会呈现1+1>2的叠加放大效应。

对于油气行业而言，物联网正是实现其产业革新与升级的关键技术，利用物联网技术，可以以较低的投资和使用成本实现对工业全流程的“泛在感知”，获取传统由于成本原因无法在线监测的重要工业过程参数，并以此为基础实施优化控制。

回放中国石化九江石化智能工厂 一个场景：

九江石化生产管控中心是这座智能工厂的“大脑”，借助4G无线网络，工作人员全天候透过电子屏幕看到现场施工进展、安全管理等情况，实现对工厂内部环境、安全和污染物排放的监测。点击电子屏幕，随着镜头的推进，我们看到炼油运行二部副班长杨军民的身影。杨军民用巡检仪正在将获取的装置数据上传到控制中心。瞬间，杨军民的巡检数据在控制中心与数据库中数十万个数据融合；瞬间，云计算得出炼化装置最高效的运行组合，数据精确到每个阀门是打开1%还是2%。

杨军民说，这在以前，我们巡检大都是凭经验去感知，比如用手触摸泵，凭个人经验去判断设备的温度是否正常。

九江石化通过运行新智能化系统，员工总数减少12%、班组数量减少13%、外操室数量削减35%。

这只是2013年以来，中国石化选择九江石化、镇海炼化、燕山石化、茂名石化4家企业开展智能工厂试点建设，给企业带来巨大变化的一个小数据。如今这4家企业，当班的每个人都用巡检仪监控设备上传数据，DCS(集散控制系统)会自动提示出现异常数值波动的环节，判断问题后，系统自动给出处理方案，并指导工人轻松的处理各种设备问题。

仅仅两年，中国石化“两化融合”建设的投入与产出，仅在智能工厂中就创造了不菲的经济效益。九江石化建成的炼化一体化全流程优化平台年综合创效1.44亿元；镇海炼化乙烯装置将实时在线优化系统与APC集成，系统投用后年创效3000万元。燕山石化乙烯裂解装置通过实时在线优化系统与APC的集成，提高了乙烯、丙烯收率，创效近6000万元。

燕山石化自基于SAP MII平台的设备状态综合监控系统和设备预知维修系统正式上线运行以来，通过这两套系统预警发现的问题1300多台次，避免了多起设备事故发生，最大限度地减少了设备突发事故造成的生产损失，降低维修和备件储备费用，据估算，为燕山石化创造直接经济效益近5000万元。

4月22日，镇海炼化总经理张玉明在镇海炼化总部接受媒体采访时说：“2015年是镇海炼化史上最赚钱的一年。”2015年镇海炼化累计加工原油2180万吨，乙烯产量超113万吨，利润创造了国内炼化企业新纪录。

镇海炼化通过智能化手段提升每个分子的价值和利用效率，在主要生产装置实现了智能巡检，效率提高了四五倍。通过生产管理系统，对生产状态全面掌控，依靠智能化技术实现企业精细化管理，仅原油调和子系统每年就可以节省1200万元。以100万吨级乙烯装置为例：17642个仪表数据点、8000余个控制点，仅需7名岗位人员负责。

下一步，中国石化在智能工厂的建设上将利用IT技术，对内推动生产和管理的智能化转变，打造智能型企业;对外促进构建面向市场和用户的互联网商业生态圈，实现跨越式创新发展。

智能制造是科技革命和产业革命重要的交汇点，也是新一代信息技术和制造技术融合的主要领域。就高科技密集型的石油石化行业而言，行业上中下游的各个业务领域投资巨大、人员众多，各产业价值链的关联度较高，其多原料输入、多产品输出、工艺过程复杂，控制点多、流程连接呈网状结构、原料及产品市场价格变化快，生产工艺对设备可靠性要求高等特点，使得“两化融合”实施的程度和实施的成效，在很大程度上影响着石油行业的竞争能力。

可以说，如果没有信息化的支撑，对于企业的生产、销售、服务等运营管理是无法实现的。也正因为如此，“十二五”期间，我国石油石化行业，包括智能油田、智能管线、智能工厂、智能销售、数字化工程服务等等得到了快速推进。三大石油公司，以智能网络的应用不但增强了企业的反应能力，而且经营和管理水平“扶摇直上”，产业结构转型升级在创新发展的道路上，正在由“量变”实现“质变”腾飞。